Anilox

Z Wikipedii, wolnej encyklopedii
Skocz do: nawigacji, wyszukiwania

Anilox jest metodą dostarczania ściśle określonej ilości farby drukarskiej na fleksograficzną formę drukową. Ta metoda realizowana jest za pomocą cylindra aniloxowego. Cylinder aniloxowy jest zwykle zbudowany ze stali albo rdzenia aluminium powleczonego ceramiką. Jego powierzchnia zawiera miliony bardzo drobnych zagłębień (komórek). Warstwa farby drukarskiej jest osadzana na rolce. Metalowy nóż (rakiel) ściąga nadmiar farby z powierzchni, zostawiając tylko odmierzoną jej ilość w komórkach. Rolka obracając się, kontaktuje się z płytą fleksograficzną, której przekazuje farbę z komórek. Z płyty fleksograficznej farba jest odbijana na podłożu drukowym. Cylindrów aniloxowych używa się też do lakierowania za pomocą wież lakierniczych, które bywają ustawiane jako ostatni zespół w maszynie offsetowej arkuszowej. Cylindry aniloxowe często są określane przez liniaturę albo liczbę komórek na cal. Są prawie zawsze tak zamontowane, aby je można było wyjąć z maszyny w celu wyczyszczenia lub wymiany na inne, tzn. o innej liniaturze. Zależnie od wielkości grafiki, występowania lub nie detali, operator używa cylindra o stosownej liniaturze. Niższa liniatura pozwala przenieść większą ilość farby, jest dobra do druku apli i dużych elementów. Wyższa jest odpowiednia do druku detali. Cylindry aniloxowe początkowo były wykonywane za pomocą diamentowych frezów. Nowoczesne aniloxy są grawerowane laserowo. Dozowanie farby na formę drukową

Jednym z najważniejszych elementów składowych fleksograficznych zespołów farbowych dozujących farbę na formę drukową jest cylinder rastrowy. Rozwój technologii drukowania stwarza coraz to wyższe wymagania odnośnie zastosowań cylindrów lub tulei rastrowych. Obecnie prowadzone są badania i prace rozwojowe mające na celu poszukiwanie nowych ich rozwiązań konstrukcyjnych. Obejmują one trzy główne zagadnienia:  metody pokrycia ceramiką powierzchni cylindrów,  technologii grawerowania laserowego w ceramice kałamarzyków lub innych struktur,  zapewnienie optymalnej eksploatacji zastosowanych cylindrów. Występują dziś cylindry, które posiadają takie same wartości parametrów liniatury i pojemności, ale różnią się znacznie konstrukcją i ciężarem, wydajnością transferu medium i czasem użytkowania. Dobór technologii wykonania cylindrów dozujących farbę powinien być zawsze indywidualnie dopasowany do wymagań wynikających z jego szczegółowego ich zastosowania.

Konwencjonalne cylindry rastrowe anilox

Do głównych parametrów technologicznych cylindra rastrowego należą
- liniatura L (gęstość) siatki rastra, ilość kałamarzyków na długości;
- kąt siatki rastrowej;
- pojemność jednostkowa kałamarzyka;
- pojemność jednostkowa cylindra;
- kąt pochylenia ścianek bocznych kałamarzyka;
- głębokości kałamarzyka;
- szerokość (otwarcia) kałamarzyka;
- szerokości ścianki (progu) kałamarzyka;
- wielkość stosunku szerokości ścianki (progu) do szerokości kałamarzyka;
- wielkość stosunku głębokości kałamarzyka do jego szerokości;
- gładkość powierzchni ścianek i progów kałamarzyków;
- dokładność odtaczania powierzchni grawerowanej na szerokości cylindra.

Parametry konwencjonalnego cylindra rastrowego, odpowiednio stabelaryzowane, są dostarczane przy jego dostawie przez producenta. W czasie użytkowania cylindra rastrowego, zainstalowanego w zespole farbowym maszyny drukującej, tylko dwa pierwsze wymienione parametry są wielkościami stałymi. Wartości wielu parametrów są zmienne, uzależnione od szeregu, często również zmiennych podczas pracy, parametrów technologicznych i eksploatacyjnych procesu drukowania.

Praktycznie ilość transferowanej farby przez kałamarzyki cylindra rastrowego jest znacznie mniejsza niż pojemność jednostkowa, opisana przez producenta, ponieważ kałamarzyki nigdy nie zostają całkowicie opróżnione z farby. Dodatkowo, w zamkniętych przestrzeniach kałamarzyków mogą znajdować się pęcherze powietrza, które utrudniają ich napełnianie i opróżnianie. Profil przekroju kałamarzyka cylindra rastrowego, jego wymiary geometryczne (głębokość i szerokość, kąt pochylenia ścianek, szerokości ścianki) oraz sposób rozmieszczenia kałamarzyków na powierzchni cylindra (liniatura i kąt siatki rastrowej) wpływają na podstawowy parametr technologiczny przydatności danego cylindra, jakim jest jego pojemność farbowa, określana w jednostce cm³/m². Pojemność farbowa cylindra rastrowego równa jest pojemności jednego kałamarzyka, o danym jego polu przekroju, pomnożona przez liczbę kałamarzyków umiejscowionych na 1 m² powierzchni cylindra. Głębokość kałamarzyka stanowi odległość pomiędzy powierzchnią progu a najgłębszym miejscem kałamarzyka. Im większa głębokość, tym większa pojemność kałamarzyka, ale jednocześnie znacznie trudniej jest napełniać i opróżnić z nich farbę.

Z odpowiednim upakowaniem kałamarzyków na powierzchni cylindra ściśle związany jest parametr wielkości stosunku szerokości ścianki (progu) do szerokości kałamarzyka, który ma wpływ na wytrzymałość mechaniczną ścianek kałamarzyków oraz na optymalizację współpracy progów z nożami zgarniającymi nadmiar farby z powierzchni cylindra. Im większa szerokość progów, tym mniejsza ilość przenoszonego medium przez kałamarzyki, ale z kolei im szersze ścianki, tym wyższa wytrzymałość powierzchni cylindra rastrowego. Progi stanowią oparcie dla współpracujących z nią noży raklowych. Z powyższych względów stosunek szerokości kałamarzyka do szerokości ścianki stanowi kompromis pomiędzy ilością przenoszonej farby a trwałością cylindra. Do podstawowych profili przekroju kałamarzyków zalicza się kształty podobne do liter: V, U i O. Kałamarzyki podobne do litery V, najprostsze do wykonania, charakteryzują się niską pojemnością i słabym transferem farby, natomiast łatwo ulegają trwałemu zanieczyszczeniu. Profil o przekroju podobnym do litery U charakteryzuje się dużą pojemnością farbową oraz dobrym przekazywaniem farby. Z kolei profil o przekroju kołowym O charakteryzuje się również optymalnym transferem farby, ale w porównaniu z poprzednim kształtem posiada mniejszą pojemność. Przedstawiony powyżej podział profili przekroju kałamarzyków, jak i określenie ich kształtu, warunkujące optymalne zastosowanie w praktyce, jest w pełni subiektywne.

Nowoczesne technologie poligraficzne, które stosują cylindry rastrowe wymagają stosowania coraz wyższych ich liniatur. Gęstość tworzonej siatki rastrowej kałamarzyków przekracza już 600 linii/cm. Im wyższa liniatura siatki rastra tym ważniejszym zagadnieniem staje się odpowiednio dobrany profil przekroju kałamarzyka. Kałamarzyki posiadają coraz mniejszą powierzchnię zewnętrzną. Wpływa to ujemnie na proces transferu farby lub środków czyszczących. Ponadto prawdopodobieństwo szybkości zmiany stanu gładkości powierzchni kałamarzyków i ich zanieczyszczenie jest tu znacznie wyższe. Wraz z gęstością siatki rastra kałamarzyków zmienia się pojemność farbowa cylindra rastrowego, ale ponieważ pojemność jednostkowa zależy od kształtu kałamarzyka zdarza się, że cylindry rastrowe o różnej liniaturze mogą mieć jednakową pojemność farbową.

Współczesne technologie grawerowania i stosowanie różnych laserów do wypalania promieniami kałamarzyków dążą do osiągnięcia optymalnych ich kształtów tak, aby zapewnić jak największą ich pojemność farbową przy wysokiej liniaturze siatki rastra, a jednocześnie spełnienie warunku łatwego napełniania i opróżniania kałamarzyków. Osiągnięcie dużych kątów pochylenia ścianek względem tworzącej płaszcza cylindra i uzyskiwanie wysokiego stopnia gładkości powierzchni kałamarzyków pozwala zwiększyć transfer farby na formę drukową. Gładsze i odpowiednio ukształtowane wewnętrzne ścianki kałamarzyka zmniejszają okres ich zanieczyszczenia podczas eksploatacji i ułatwiają proces ich okresowego czyszczenia. Jednak wymuszona obecnie wysoka gęstość siatek rastra cylindra rastrowego, ze względu na stosowanie w technice druku fleksograficznego coraz wyższych liniatur drukowanych obrazów, wpływa na znacznie szybsze zanieczyszczanie się kałamarzyków. Praktycznie prowadzi to do zmniejszenia rzeczywistych parametrów kałamarzyków w stosunku wielkości wyjściowych nowych powierzchni cylindra. W efekcie następuje obniżenie ilości przenoszonej farby na zadrukowywane podłoże oraz pogorszenie jakości odbitek.

Czyszczenie cylindrów rastrowych[edytuj | edytuj kod]

Dla zachowania poprawnego transferu farby cylindry rastrowe są czyszczone za złogów farby itp.
Do czyszczenia cylindrów stosuje się różne metody:[1]

  • czyszczenie chemiczne
    • ręczne
    • ultradźwiękowe
    • strumieniem środka chemicznego
  • kulkami plastikowymi
  • suchym lodem
  • proszkiem dwuwęglanu sodowego

Przypisy

  1. Czyszczenie współczesnych cylindrów rastrowych, Wojciech Barabasz, w: Świat Druku, 9/2012, s. 34-37