Manufacturing Execution System

Manufacturing Execution System (MES) – określenie tłumaczone jest na język polski jako System Realizacji Produkcji. Systemy klasy MES wykorzystując technologie informatyczne, oprogramowanie, urządzenia elektroniczne i elementy automatyki, umożliwiają efektywne zbieranie informacji w czasie rzeczywistym wprost ze stanowisk produkcyjnych i ich transfer na obszar biznesowy. Informacje o realizacji produkcji mogą być pobierane bezpośrednio z maszyn oraz przy udziale pracowników bezpośrednio-produkcyjnych.

Dzięki funkcjonalności systemu można uzyskać natychmiastowy sygnał zwrotny o stopniu wykonania produkcji, podejmować na bieżąco właściwe decyzje i reagować na bieżąco na nieprawidłowości pojawiające się w czasie procesu produkcyjnego. Pozyskane dane z procesu produkcyjnego pozwalają na analizę kluczowych wskaźników efektywności na produkcji i uzyskanie prawdziwego obrazu wykorzystania zdolności produkcyjnych.

Typowe funkcje systemów klasy MES

• śledzenie i wizualizacja produkcji w toku w czasie rzeczywistym,
• śledzenie rzeczywistego czasu i wydajności pracy maszyn i ludzi,
• śledzenie przestojów planowanych i przestojów nieplanowanych i ludzi,
• rejestracja przyczyn przestojów nieplanowanych,
• rejestracja przyczyn przestojów planowanych,
• planowanie wykonania zleceń produkcyjnych i kontrola wykonania na poziomie operacyjnym,
• prognoza czasu realizacji zlecenia produkcyjnego na podstawie rzeczywistych wskaźników wydajności produkcji,
• aktualizacja stanów magazynów materiałów, półproduktów, produktów finalnych,
• zbieranie informacji o wadach i jakości produkowanych części,
• akwizycja danych z procesu technologicznego,
• możliwość wymiany danych ze sterownikami i systemami wizualizacji,
• natychmiastowe powiadamianie o zatrzymaniach występujących w czasie produkcji,
• generowanie automatycznych raportów, szczegółowa analiza zgromadzonych informacji,
• podsumowania i rozliczenia kosztów pośrednich i kosztów bezpośrednich produkcji,
• możliwość wprowadzania danych automatycznie (maszyna), jak i ręcznie (człowiek),
• śledzenie przepływu wyrobów, genealogia produkcji,
• harmonogramowanie przeglądów i remontów,
• opcjonalnie wymiana danych z systemami klasy MRP/ERP na poziomie „wertykalnym”,
• opcjonalnie współpraca z systemami klasy CMMS na poziomie „horyzontalnym”.

Korzyści z wdrożenia systemu

• wzrost produktywności
• wzrost wskaźnika OEE
• skrócenie czasu cyklu produkcyjnego
• obniżenie kosztów produkcji
• poprawa wizualizacji produkcji w toku
• skrócenie przestojów nieplanowanych, jak i przestojów planowanych
• poprawa jakości produkcji
• zwiększenie stopnia wykorzystania zdolności produkcyjnych