FMEA

Z Wikipedii, wolnej encyklopedii
Skocz do: nawigacja, szukaj

FMEA (ang. Failure mode and effects analysis) – analiza rodzajów i skutków możliwych błędów. Metoda ta ma na celu zapobieganie skutkom wad, które mogą wystąpić w fazie projektowania oraz w fazie wytwarzania.

Podstawowe założenia FMEA to:

  • około 75 procent błędów wynika z nieprawidłowości w fazie przygotowania produkcji. Ich wykrywalność w fazie początkowej jest niewielka.
  • około 80 procent błędów wykrywanych jest w fazie produkcji i jej kontroli a także w czasie eksploatacji.

Etapy wdrażania FMEA[edytuj]

Przy każdej analizie FMEA grupa zazwyczaj trzyma się następującego harmonogramu:

  1. Identyfikacja elementów wyrobu oraz procesu (kolejność technologiczna)
  2. Sporządzenie wykazu wystąpienia możliwych wad wyrobu/błędów w procesie
  3. Sporządzenie wykazu prawdopodobnych skutków tych wad/błędów
  4. Sporządzenie wykazu listy przyczyn możliwych wad wyrobu/błędów
  5. Analiza potencjalnych wad/błędów
  6. Ocena ryzyka popełnienia wad/błędów
  7. Zaplanowanie działań zapobiegawczych
  8. Wdrożenie działań zapobiegawczych i badanie ich skuteczności.

Wynik takiego działania ma zazwyczaj formę tabeli w której dla każdej operacji oblicza się średnią ważoną (operacje 1-6) przykład poniżej[1]

Operacja Typ błędu Opis skutków SEV Możliwe przyczyny OCC Sposób zapobiegania/wykrywania DET RPN
Opis operacji Opis możliwego błędu Opis skutków błędu Uciążliwość dla klienta (1-10) Opis przyczyn Częstotliwość występowania (1-10) Opis aktualnych metod zapobiegania Skuteczność wykrywania (1-10) Wartość ryzyka=SEV*OCC*DET

Następnie sortuje się wyniki od najwyższego do najniższego wskaźnika RPN i po kolei stara się zmniejszać poszczególne wartości do poziomów akceptowalnych.

Historia[edytuj]

Metodę FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) - znana też pod innymi nazwami: FMECA (Failure Mode and Criticality Analysis) i AMDEC (Analys des Modes de Defaillace et Leurs Effets) - zaczęto stosować w latach 60 w USA przy wyrobach dla astronautyki. Metodą tą weryfikowano projekty różnych elementów statków kosmicznych, by zapewnić bezpieczeństwo uczestnikom wyprawy. Sukces tej metody w NASA, spowodował, że znalazła ona zastosowanie w przemyśle lotniczym i jądrowym. W latach siedemdziesiątych i osiemdziesiątych metoda ta zadomowiła się w Europie i znalazła nowe zastosowania w przemyśle chemicznym , elektronicznym, a także samochodowym gdzie zaobserwowano największą dynamikę zastosowania tej metody. W latach dziewięćdziesiątych została zaadaptowana w ramach normy ISO 9000, a w szczególności w QS-9000 przeznaczonej dla przemysłu samochodowego.

Bibliografia[edytuj]

  • M. Urbaniak, Zarządzanie jakością, Difin, Warszawa 2004

Przypisy

  1. Przewodnik FMEA [dostęp 2016-10-11].