Instytut Metali Nieżelaznych

Z Wikipedii, wolnej encyklopedii
Skocz do: nawigacja, szukaj
Instytut Metali Nieżelaznych (IMN)
Instytut Metali Nieżelaznych (IMN)
Budynek instytutu w Gliwicach
Forma prawna instytut badawczy
Data założenia 1952
Siedziba Gliwice, ul. Sowińskiego 5
Numer KRS 0000051588
Dyrektor prof. dr inż. Zbigniew Śmieszek
Branża metalurgia, inżynieria i ochrona środowiska,
Położenie na mapie Gliwic
Mapa lokalizacyjna Gliwic
Instytut Metali Nieżelaznych (IMN)
Instytut Metali Nieżelaznych (IMN)
Położenie na mapie Polski
Mapa lokalizacyjna Polski
Instytut Metali Nieżelaznych (IMN)
Instytut Metali Nieżelaznych (IMN)
Ziemia 50°17′48,6″N 18°38′05,2″E/50,296833 18,634778
Strona internetowa

Instytut Metali Nieżelaznych (IMN) – polski instytut badawczy z siedzibą w Gliwicach zajmujący się opracowywaniem i wdrażaniem nowych technologii i wyrobów z metali nieżelaznych. IMN jest samodzielną samofinansującą się jednostką naukową, nad którą nadzór właścicielski sprawuje Ministerstwo Gospodarki.

Instytut został założony w 1952 roku zarządzeniem Ministra Przemysłu Ciężkiego i podlega Ministerstwu Gospodarki. IMN posiada trzy oddziały zamiejscowe:

oraz spółki INMET i Innovator.

Specjalności[edytuj | edytuj kod]

Instytut prowadzi badania w pełnym cyklu od badań laboratoryjnych do badań w skali pilotowej i prototypowej, w zakresie wszystkich metali nieżelaznych, szczególnie miedzi glinu cynku ołowiu i srebra w takich specjalnościach jak:

Historia[edytuj | edytuj kod]

Instytut Metali Nieżelaznych w latach pięćdziesiątych XX wieku

Instytut Metali Nieżelaznych został utworzony w 1952 roku jako centralny ośrodek badawczy przemysłu metali nieżelaznych, pracujący także dla potrzeb innych branż przemysłowych, związanych z produkcją i zastosowaniami metali nieżelaznych.

Kadrę Instytutu stanowili i stanowią głównie absolwenci Akademii Górniczo-Hutniczej w Krakowie oraz Politechniki Śląskiej w Gliwicach.

W początkowym okresie działalności instytutu w jego skład wchodziły zakłady: Przeróbki Rud, Metali Nieżelaznych i Metalurgii Proszków oraz laboratoria badawcze w Bytomiu i Trzebini. W 1953 roku uruchomiony został w Gliwicach Zakład Produkcji Doświadczalnej, którego działalność jest obecnie kontynuowana przez Zakład Przetwórstwa Metali INMET Sp. z o.o.. W 1959 roku włączono do Instytutu Oddział Metali Lekkich w Skawinie, a w 1974 r. utworzono Zakład Produkcji Doświadczalnej w Legnicy, działający obecnie jako oddział IMN. W roku 2007 do Instytutu Metali Nieżelaznych zostało włączone Centralne Laboratorium Akumulatorów i Ogniw w Poznaniu jako oddział zamiejscowy IMN.

Do najważniejszych osiągnięć w dorobku Instytutu w zakresie przeróbki rud należą prace związane ze wzbogacaniem krajowych rud miedzi, cynku i ołowiu. Na podstawie przeprowadzonych przez Instytut badań zaprojektowano i zbudowano nowoczesne zakłady przeróbki rud miedzi, które podlegają ciągłej modernizacji w zakresie technologii i urządzeń.

IMN jest współautorem rozwiązań konstrukcyjnych nowoczesnych maszyn flotacyjnych typu IZ, które znalazły zastosowanie w procesach wzbogacania rud miedzi, cynku i ołowiu, a także węgla. Instytut uczestniczył w opracowaniu technologii dla budowanego od podstaw hutnictwa miedzi, a także w modernizacji metalurgicznych procesów otrzymywania miedzi, technologii intensyfikujących procesy przygotowania wsadu, topienia w piecach szybowych i zawiesinowych, procesach konwertorowania i rafinacji.

IMN jest współtwórcą szeregu rozwiązań z zakresu ochrony środowiska dotyczących odpylania gazów technologicznych i wentylacyjnych, oczyszczania ścieków i utylizacji odpadów[1][2].

Prace Instytutu przyczyniły się do stworzenia i rozszerzenia nowoczesnego przetwórstwa metali, w tym aluminium, miedzi i jej stopów. Szczególnie efektywny okres działalności w tej ostatniej dziedzinie przypadł na lata 70. i 80. XX w., kiedy to przemysł miedziowy uzyskał priorytet w ówczesnych programach rządowych.

Lata 90. to okres nowych wyzwań w historii Instytutu związanych z gwałtownym rozwojem na świecie takich dziedzin jak inżynieria materiałowa, mikroelektronika, informatyka oraz ze zmianą systemu gospodarczego w kraju, powodującą nowe relacje nauka-przemysł. Tematyka badawcza została ukierunkowana na obniżkę kosztów produkcji, rozszerzenie asortymentu produkcji zakładów przemysłowych, poprawę jakości, udoskonalenia technologiczno-techniczne procesów, ochronę środowiska, rozwój przetwórstwa metali oraz nowych stopów i kompozytów metalicznych.

Dyrektorzy naczelni[edytuj | edytuj kod]

Pierwszym dyrektorem instytutu był doc. Jerzy Adamiczka - absolwent Uniwersytetu Jana Kazimierza we Lwowie. W kolejnych latach instytutem kierowali:

Struktura Instytutu[edytuj | edytuj kod]

W swojej strukturze organizacyjnej Instytut posiada następujące zakłady naukowe:

  • Zakład Przeróbki Surowców Mineralnych i Utylizacji Odpadów
  • Zakład Hutnictwa
  • Zakład Hydrometalurgii
  • Zakład Chemii Analitycznej
  • Zakład Ochrony Środowiska
  • Zakład Inżynierii Materiałowej i Metalurgii Proszków
  • Zakład Technologii Przetwórstwa Metali i Stopów

oraz oddziały zamiejscowe:

  • Oddział Metali Lekkich w Skawinie
  • Oddział Instytutu Metali Nieżelaznych w Legnicy
  • Oddział w Poznaniu - Centralne Laboratorium Akumulatorów i Ogniw.

Działalność Instytutu[edytuj | edytuj kod]

Zakres działalności Instytutu obejmuje:

  • prace badawczo-rozwojowe
  • nowe technologie
  • badania w skali laboratoryjnej, pilotowej i technicznej
  • usługi akredytowanych laboratoriów, ekspertyzy, doradztwo
  • specjalistyczne wyroby z metali nieżelaznych

Jako instytut naukowy IMN prowadzi prace badawcze, zarówno w zakresie badań podstawowych, ale także opracowuje nowe technologie dla przemysłu, prowadzi prace nad optymalizacją procesów technologicznych i modernizacji linii produkcyjnych. Laboratoria oferują usługi pomiarowe i analityczne, zapewniając wysoką jakość prac dzięki wyposażeniu w nowoczesną aparaturę. W zakładach Instytutu opracowywane są konstrukcje nowych maszyn dla przemysłu wzbogacania rud.

Wdrożenia i opracowania[edytuj | edytuj kod]

Instytut opracował i wdrożył następujące technologie i procesy:

  • opracowanie, wdrożenie i doskonalenie technologii wzbogacania rud miedzi dla zakładów przeróbczych KGHM Polska Miedź S.A. oraz rud cynkowo – ołowiowych dla ZGH Bolesław,
  • wprowadzenie do praktyki przemysłowej nowych odczynników flotacyjnych (ksantogenianów, alkoholi ciężkich, ADTM, poliglikoli, mieszanki ksantogenianów, ditiofosforanów),
  • opracowanie technologii i założeń projektowych zakładu wzbogacania rud tytanowo-cyrkonowych w Wietnamie oraz wzbogacania brazylijskich rud miedzi i greckich rud manganowych,
  • opracowanie technologii rozdrabniania i separacji składników złomu akumulatorowego oraz metod przetopu frakcji metalicznych,
  • pneumo-mechaniczne maszyny flotacyjne typu IZ wraz z układami automatycznej regulacji,
  • opracowanie technologii odmiedziowania żużla zawiesinowego w piecu elektrycznym z jednoetapowej metody produkcji miedzi ( KGHM Polska Miedź S.A. - HM Głogów II),
  • opracowanie technologii konwertorowania stopu CuPbFe dla otrzymywania miedzi zawierającej poniżej 0,3% mas. Pb (KGHM Polska Miedź S.A. – HM Głogów II),
  • modernizację technologii stapiania koncentratów w piecach szybowych i konwertorowania kamienia miedziowego – zastosowanie dmuchu powietrza procesowego wzbogaconego w tlen (KGHM Polska Miedź S.A. – HM Legnica),
  • udoskonalenie procesu rafinacji ołowiu i odzysku srebra w postaci metalu Dore’a (HC Miasteczko Śląskie),
  • opracowanie technologii rafinacji ołowiu surowego, pochodzącego z przerobu złomu akumulatorowego dla nowej rafinerii w Orzeł Biały S.A.,
  • opracowanie technologii rafinacji ołowiu surowego produkowanego z polimetalicznych surowców ołowiowych pochodzących z hutnictwa miedzi dla nowej rafinerii (KGHM Polska Miedź S.A. – HM Legnica),
  • opracowanie technologii przerobu złomu akumulatorowego w piecach obrotowo-wahadłowych z zastosowaniem palników tlenowych (Orzeł Biały S.A.),
  • opracowanie technologii przerobu pyłów stalowniczych w piecach obrotowych z zastosowaniem zasadowego topnika (Bolesław Recycling sp. z o.o.),
  • modernizacja technologii celem produkcji bieli cynkowej o podwyższonej powierzchni właściwej w Hucie Oława i w Hucie Będzin,
  • opracowanie technologii i instalacji do rafinacji ogniowej miedzi w obrotowych piecach anodowych gazem ziemnym (KGHM Polska Miedź S.A. – HM Głogów I., HM Głogów II),
  • opracowanie technologii konwertorowania stopu CuPbFe z zastosowaniem powietrza procesowego wzbogaconego w tlen (KGHM Polska Miedź S.A. - HM Głogów II),
  • opracowanie technologii kompleksowego hydro – i pirometalurgicznego przerobu półproduktów rafinacji ołowiu dla odzysku wartościowych metali (IMN – Oddział Legnica),
  • modernizacja produkcji cynku przez zastosowanie dmuchu powietrza wzbogaconego w tlen w procesie Imperial Smelting (HC Miasteczko Śl.),
  • modernizacja produkcji ołowiu surowego z półproduktów hutnictwa miedzi z piecach obrotowych z zastosowaniem palnika gazowo-tlenowego wraz z ekologiczną utylizacją powstających półproduktów – żużla, pyłów Pb-Zn i gazów procesowych (KGHM Polska Miedź S.A. – HM Głogów),
  • opracowanie technologii wstępnej redukcji żużla konwertorowego ze świeżenia stopu CuPbFe i metody jego stapiania wraz z innymi materiałami ołowionośnymi celem odzyskania z niego ołowiu (KGHM Polska Miedź S.A. – HM Głogów),
  • opracowanie założeń procesowych, technicznych i technologicznych modernizacji pirometalurgii w KGHM Polska Miedź S.A. polegającej na zastąpieniu pieców szybowych w HM Głogów I i w HM Legnica jednym piecem zawiesinowym,
  • intensyfikacja procesu elektrorafinacji miedzi w HM Legnica i HM Głogów,
  • wdrożenie technologii odzysku renu ze ścieków kwaśnych w HM Głogów I i HM Głogów II oraz produkcji renu metalicznego (KGHM Ecoren),
  • opracowanie technologii produkcji złota i platynowców ze szlamów anodowych elektrorafinacji srebra oraz złomów elektronicznych,
  • opracowanie i wdrożenie technologii elektrorafinacji ołowiu
  • opracowanie i wdrożenie nowego wariantu mokrej wapniakowej technologii odsiarczania gazów przemysłowych (HC Miasteczko Śląskie, Bolesław Recycling sp. z o.o.),
  • wdrożenie technologii oczyszczania gazów z pieców anodowych we wszystkich hutach miedzi oraz odpylania gazów z konwertorowania stopu CuFePb, przygotowania wsadu oraz wentylacyjnych pieca szybowego,
  • opracowanie technologii produkcji gipsu syntetycznego z materiałów odpadowych hutnictwa miedzi,
  • opracowywanie i wytwarzanie certyfikowanych materiałów odniesienia dla spektroskopowej analizy składu rud, koncentratów, metali i ich stopów,
  • wdrożenie do produkcji przemysłowej drutów ze stopów platynowo-palladowych, stosowanych na tzw. siatki katalityczne i katalityczno-wychwytujące, które są produkowane w Mennicy Metale Szlachetne S.A w Warszawie,
  • opracowanie technologii i uruchomienie produkcji miedzianych rur instalacyjnych w oparciu o proces walcowania pielgrzymkowego,
  • opracowanie technologii i wdrożenie do produkcji przemysłowej w ZGH Bolesław nowego typoszeregu stopów do cynkowania stali metodą jednostkową i ciągłą,
  • wprowadzenie do przemysłu cynkowniczego opracowanych nowych stopów polepszających jakość wyrobów, a także ekonomikę procesu cynkowania,
  • opracowanie nowych stopów ołowiu umożliwiających produkcję nowej generacji akumulatorów bezobsługowych, w tym hybrydowych,
  • rozwój ekologicznych stopów lutowniczych stanowiących zamiennik spoiw kadmowych oraz lutowi aktywnych do łączenia metal/ceramika,
  • zaprojektowanie składu chemicznego oraz technologii wytwarzania nowych ekologicznych materiałów stykowych na bazie srebra,
  • zaprojektowanie i opracowanie nowych drutów płaszczowych przewodzących prąd z rdzeniami stalowymi, aluminiowymi i ze stopów metali,
  • technologia wytwarzania nowych materiałów warstwowych przeznaczonych do lutowania narzędzi pracujących w ekstremalnych warunkach,
  • opracowanie nowych, ekologicznych stopów miedzi bezołowiowych oraz o obniżonej jego zawartości przeznaczone na armaturę, a także do przeróbki plastycznej,
  • wprowadzanie do praktyki przemysłowej metody ciągłego odlewania w odniesieniu do cynku i jego stopów,
  • opracowanie technologii wytwarzania amorficznych rdzeni na osnowie żelaza i zastosowanie ich w transformatorach energetycznych, które poddano eksploatacji w Polskich Sieciach Elektroenergetycznych,
  • opracowanie technologii wytwarzania rdzeni nanokrystalicznych na osnowie żelaza dla zastosowań w elektronice i energoelektronice,
  • technologia wytwarzania i zastosowanie magnetycznie miękkich stopów szybkoschładzanych w przemyśle energoelektronicznym i elektrotechnicznym,
  • technologia wytwarzania stopów lutowniczych w postaci proszków do past lutowniczych dla elektroniki, przemysłu motoryzacyjnego i elektromaszynowego,
  • technologia wytwarzania elektrod spawalniczych z topnikiem dla spawania żeliwnych, samochodowych elementów konstrukcyjnych,
  • współudział w zaprojektowaniu i badaniu 6 elektrolizerów doświadczalnych z anodami wstępnie spieczonymi i skompensowanym polem magnetycznym oraz współudział w badaniach stacji suchego oczyszczania gazów z elektrolizerów doświadczalnych w Hucie Aluminium Konin,
  • badania nad wprowadzeniem do produkcji w Zakładach Metalurgicznych Skawina suchej masy anodowej i prace wdrożeniowe zastosowania suchej masy anodowej w Hucie Aluminium Konin,
  • opracowanie technologii odlewania stopów aluminium metodą rheocast,
  • odlewanie wlewków ze stopów aluminium w krystalizatorach elektromagnetycznych,
  • opracowanie nowych stopów odlewniczych na bazie aluminium przeznaczonych do wytwarzania elementów silników samochodowych (Fiat Bielsko-Biała),
  • opracowanie technologii wytwarzania przesyłowych napowietrznych linii wysokiego napięcia na bazie stopów aluminium – współpraca z Hutą Aluminium Skawina i Kabel Skawina,
  • opracowanie technologii odlewania oraz walcowania blach i taśm ze stopów aluminium w Hucie Aluminium Konin – głębokotłoczne dla przemysłu spożywczego, platerowane dla przemysłu motoryzacyjnego oraz konstrukcyjne dla przemysłu stoczniowego i budownictwa,
  • opracowanie ultralekkich osłon balistycznych odpornych na ostrzał pociskami kaliber 7,62mm i 12,7mm,
  • opracowanie i wdrożenie akumulatora lotniczego 20KSX25P,
  • opracowanie, wykonanie i wdrożenie młyna do proszku ołowiu i linii montażowej akumulatorów,
  • opracowanie, wykonanie i wdrożenie automatu do produkcji ogniw R6 metodą zatłaczania,
  • opracowanie baterii monetowej lit-dwutlenek manganu z elektrolitem w rozpuszczalniku niewodnym,
  • opracowanie i uruchomienie produkcji akumulatorów rozruchowych bezobsługowych na bazie bezantymonowego stopu ołowiu,
  • opracowanie i uruchomienie w CLAiO produkcji baterii ratowniczej radiostacji pilota - wprowadzenie nowego systemu prądotwórczego,
  • opracowanie i wdrożenie do produkcji w CLAiO samolotowej baterii akumulatorowej 20KSX20P,
  • opracowanie i wdrożenie technologii otrzymywania oraz łączenia kubka i wieczka baterii termicznej BTR-03,
  • opracowanie technologii wykonania akumulatora z ujemną elektrodą wodorkową typu HBL 252/077,
  • opracowanie konstrukcji i technologii oraz wdrożenie do produkcji w CLAiO zestawu akumulatorów o wysokiej energii do zasilania nowoczesnej lampy górniczej.

Bibliografia[edytuj | edytuj kod]

Przypisy

  1. Wybrane publikacje. Instytut Metali Niezelaznych. [dostęp 2011-12-09].
  2. Nagrody i wyróżnienia. Instytut Metali Nieżelaznych. [dostęp 2011-12-09].