Zakład Materiałów Magnetycznych „Polfer”

Z Wikipedii, wolnej encyklopedii
Skocz do: nawigacja, szukaj
Zakład Materiałów Magnetycznych „Polfer”
Forma prawna przedsiębiorstwo państwowe
Państwo  Polska
Siedziba Warszawa
brak współrzędnych
Obsługa prasy mechanicznej do prasowania wyrobów ferrytowych w zakładzie w Warszawie w latach 70.

Zakład Materiałów Magnetycznych (ZMM) „Polfer” – polskie państwowe przedsiębiorstwo produkcyjne z własnym zapleczem badawczo-rozwojowym, istniejące w latach 1956–1999.

ZMM „Polfer” powstał w odpowiedzi na potrzeby polskiego przemysłu elektronicznego i był pierwszym oraz wiodącym producentem ferrytów – tlenkowych materiałów magnetycznych (wytwarzanych na drodze procesów ceramicznych), stosowanych głównie do budowy podzespołów elektronicznych oraz jedną z ważniejszych w kraju jednostek zajmujących się rozwojem ich technologii[1].

Kalendarium[edytuj]

  • Zakład Materiałów Magnetycznych (ZMM) „Polfer” został utworzony decyzją Ministra Przemysłu Maszynowego (MPM) z dnia 2 marca 1956 r., jako przedsiębiorstwo państwowe zlokalizowane w Warszawie między ulicami Pawią 55 i Dzielną 60.
  • Decyzją MPM z dnia 8 września 1965 r. powołano zakład zamiejscowy w Woźnikach (woj. podlaskie), który podjął produkcję elementów indukcyjnych (głównie filtrów pośredniej częstotliwości).
  • Decyzją MPM z dnia 14 kwietnia 1971 r. został powołany zakład zamiejscowy w Skierniewicach, który podjął wielkoseryjną produkcję magnesów ferrytowych oraz wybranych rdzeni z ferrytów manganowo-cynkowych (Mn-Zn) i niklowo-cynkowych (Ni-Zn).
  • Przedsiębiorstwo rozszerzało asortyment oraz następował wzrost produkcji i sprzedaży wyrobów do momentu przekształceń własnościowych, rozpoczętych w 1990 r.
  • W roku 1999 nastąpiła likwidacja zakładu macierzystego w Warszawie i ZMM „Polfer” przestał istnieć jako przedsiębiorstwo państwowe.
  • Po sprywatyzowaniu, zakład w Woźnikach zachował profil działalności i obecnie istnieje jako Polfer Podzespoły Indukcyjne S.A.[2]
  • Zakład w Skierniewicach zmieniał kilkakrotnie właścicieli i profil działalności. Obecnie istnieje Zakład Ferrytów Magnetycznie Miękkich pod nazwą FERROXCUBE POLSKA Spółka z o.o.[3]

Znaczące etapy[edytuj]

Okres pionierski[edytuj]

Pierwsze w Polsce prace rozwojowe nad tlenkowymi materiałami magnetycznymi podjęto w roku 1952 w Zakładach Radiowych im. Marcina Kasprzaka w Warszawie. W skład zespołu pionierskiego kierowanego przez Aleksandra Bragińskiego wchodzili Romualda Krzyszowska, Kazimierz Fronczek, Jacek Kulikowski i Tomasz Postupolski. W roku 1953 uzyskano pierwszy polski patent[4] oraz opublikowano pierwszy artykuł[5]. Trzyletnie prace badawczo-rozwojowe zespołu stworzyły podstawy do uruchomienia produkcji w skali przemysłowej, co nastąpiło na podstawie decyzji rządowej w 1956 roku.

Faza rozwoju technologii i wzrostu produkcji[edytuj]

Produkcja ferrytów wymagała opracowania chemicznych technologii syntezy materiałów, ceramicznych technologii prasowania i spiekania oraz pomiarów własności fizykochemicznych, zwłaszcza magnetycznych. We wszystkich tych obszarach ZMM „Polfer” prowadził własne prace badawczo-rozwojowe, bez posiłkowania się jakimikolwiek licencjami zagranicznymi, popularnymi w latach siedemdziesiątych.

Opracowane, zoptymalizowane i wdrożone technologie prasowania z proszków tlenków metali, spiekania i obróbki mechanicznej pozwoliły na stworzenie materiałów ferrytowych magnetycznie miękkich, oznaczanych ogólną zastrzeżoną nazwą FERROXYD – seria ferrytów manganowo-cynkowych (Mn-Zn) i ferrytów niklowo-cynkowych (Ni-Zn), różniących się pod względem przenikalności magnetycznej i rezystywności[6]. Odpowiednio do przeznaczenia były one formowane w różne kształty. W ostatniej fazie istnienia przedsiębiorstwa, produkowano rdzenie z ferrytów magnetycznie miękkich, w tym typoszeregi rdzeni pierścieniowych, kubkowych, typu E i walcowych we wszystkich kombinacjach materiałowych. Ponadto produkowano szeroki asortyment rdzeni antenowych, strojących i ekranujących[7].

Skala produkcji dla ferrytów Mn-Zn była rzędu 4000 ton rocznie, z czego około połowę stanowiły rdzenie zespołu odchylania (RZO). Rdzeni z ferrytów Ni-Zn wytwarzano około 1000 ton rocznie.

Uruchomiono linie produkcyjne do masowego wytwarzania anizotropowych magnesów głośnikowych przy użyciu proszku ferrytu baru oraz magnesów segmentowych z ferrytu strontu do silników elektrycznych dla potrzeb motoryzacji[7]. Produkowano ich łącznie około 2000 ton rocznie. Opracowano także technologię magnesów spiekanych (w atmosferach ochronnych) z metali ziem rzadkich (Sm – samar, Pr – prazeodym i Nd – neodym) o gęstości energii kilkukrotnie większej od gęstości energii najlepszych magnesów strontowych lub barowych. Uruchomiono ich produkcję na małą skalę.

Produkowano na podstawie własnej technologii tzw. magnesy wiązane, otrzymywane na drodze mieszania w podwyższonych temperaturach proszku ferrytu barowego lub strontowego z tworzywami sztucznymi, w obecności pola magnetycznego (wersja anizotropowe) lub bez pola (wersja izotropowa). W ten sposób wytwarzano magnesy stosowane do korekcji obrazu w kineskopach telewizyjnych i taśmy magnetyczne do różnych zastosowań.

Opracowano ferryty o prostokątnej pętli histerezy (PPH) na rdzenie pamięciowe, z których następnie były szyte płaty pamięci do zastosowania w maszynach cyfrowych. W połowie lat siedemdziesiątych ZMM „Polfer”, jako wiodący w RWPG, produkował ich około jednego miliarda rocznie. Wytwarzano też tzw. ferryty gęste, o gęstości prawie równej gęstości teoretycznej, do zastosowania w taśmowych oraz bębnowych pamięciach masowych używanych w ówczesnych komputerach.

Odrębną grupę wyrobów stanowiły ferryty mikrofalowe o strukturze spinelu i granatu. Wykonane z nich kształtki były stosowane w podzespołach mikrofalowych, takich jak cyrkulatory i izolatory, zarówno falowodowe, jak i współosiowe. Technologia małoseryjnej produkcji tych wyrobów do zastosowań radiolokacyjnych została przejęta przez Przemysłowy Instytut Telekomunikacji (obecnie PIT-RADWAR S.A.) i jest nadal wykorzystywana.

Podzespoły indukcyjne, zwłaszcza dławiki, podzespoły do obwodów rezonansowych i filtrów pośredniej częstotliwości oraz filtry i cewki dla potrzeb teletransmisji były opracowane od podstaw. Wdrożono także pomocnicze technologie przetwórstwa tworzyw sztucznych oraz uzwajania i montażu elementów indukcyjnych[8][9]. W najlepszym okresie produkcja tych podzespołów sięgała około 40 mln sztuk rocznie.

W szczytowym okresie rozwoju ZMM „Polfer” zatrudniał łącznie (zakład macierzysty wraz z zakładami w Woźnikach i Skierniewicach) 3500 pracowników. Osiągnięto wysoki poziom jakościowy wyrobów[10], dużą wydajność, a tym samym niskie koszty produkcji. Stworzyło to możliwości eksportowe o wartości około 3,5 miliona USD rocznie.

Wygaszanie działalności, prywatyzacja[edytuj]

Osłabienie inwestycyjne związane z okresem po roku 1980, późniejsze zmiany w kierunku pełnej gospodarki rynkowej i rozpoczynająca się globalizacja spowodowały pogorszenie się konkurencyjności produkcji w całej branży krajowych producentów sprzętu elektronicznego, przez co ZMM „Polfer” szybko tracił głównych klientów. Zjawiska te oraz wyznawana w okresie transformacji ekonomiczna doktryna odchodzenia od własności państwowej przemysłu stworzyły przesłanki do prywatyzacji przedsiębiorstwa. Równolegle pojawiły się możliwości eksportowe, stało się to jednak zbyt późno i nie zostały one wykorzystane. Lokalizacja zakładu warszawskiego w obrębie gęsto zaludnionej dzielnicy mieszkaniowej nie dawała się pogodzić z dużą uciążliwością produkcji (zapylenie, hałas), co dało pretekst do likwidacji działalności produkcyjnej sprywatyzowanego zakładu w Warszawie.

Ludzie ZMM „Polfer”[edytuj]

Prace technologiczne, konstrukcyjne i badawcze, dzięki którym ZMM „Polfer” mógł osiągnąć wysoki poziom produktu bez kupowania licencji, były prowadzone w następujących obszarach.

  • Badania podstawowe, ferryty Mn-Zn, Ni-Zn: Aleksander Bragiński, Romualda Krzyszowska, Jacek Kulikowski.
  • Metody pomiarowe, badania podstawowe, normalizacja międzynarodowa: Tomasz Postupolski.
  • Technologie ceramiczne, procesy przygotowania materiałów, formowania i spiekania: Sławomir Gąsiorek, Andrzej Leśniewski, Aleksandra Dąbrowska, Teresa Lubańska, Mirosława Mozdyniewicz, Joletta Pawlica.
  • Ferryty o prostokątnej pętli histerezy (PPH): Jan Gościmski, Henryk Mrowiec.
  • Materiały magnetycznie twarde: Paweł Hutny, Zygmunt Siermiński.
  • Badania fizykochemiczne: Józef Masiulanis, Helena Hawlik, Aleksandra Miracka.
  • Ferryty i podzespoły mikrofalowe: Fryderyk Foniok, Maciej Konwicki, Zenon Krzycki.
  • Konstrukcja cewek i osprzętu do rdzeni ferrytowych: Wiesław Dąbrowski, Tadeusz Stróżyński, Witold Markowicz.

W zakresie zarządzania i organizacji produkcji znaczącą rolę odegrali: Paweł Hutny, Tadeusz Wikło, Edward Papuga, Janina Tobota, Zygmunt Siermiński oraz Janusz Ostrowicz.

Osiągnięcia specjalne[edytuj]

Już pod koniec lat 50. utworzono w zakładzie wydzielone Biuro Badawcze. To pociągnięcie organizacyjne, wyjątkowe jeśli chodzi o zakład produkcyjny, okazało się bardzo efektywne w skutkach. W krótkim czasie ZMM „Polfer” stał się zakładem należącym do czołówki europejskiej pod względem rodzaju i jakości wytwarzanych ferrytów. Prężne zaplecze badawczo-rozwojowe i technologiczno-konstrukcyjne podczas całego istnienia zakładu macierzystego pełniło rolę wiodącą i było ściśle związane z produkcją. Powstawały tam opracowania nowych technologii i konstrukcji. Opracowywano także metody pomiarowe oraz prowadzono niektóre badania podstawowe. Efekty tych działań były szeroko doceniane.

  • W ciągu pracy w ZMM „Polfer” 6 osób uzyskało tytuł doktora nauk technicznych (A. Bragiński, R. Krzyszowska, J. Kulikowski, S. Makolągwa, T. Postupolski i J. Gierałtowski) oraz 2 osoby tytuł doktora habilitowanego (A. Bragiński i Sł. Gąsiorek).
  • Nagrodę państwową II stopnia w 1964 r. otrzymał zespół pracowników ZMM „Polfer”: A. Bragiński, F. Foniok, P. Hutny, R. Krzyszowska, J. Kulikowski, S. Makolągwa, J. Masiulanis i T. Postupolski.
  • Nagrodę państwową I stopnia w zakresie elektroniki, elektrotechniki i telekomunikacji za opracowanie technologii i produkcji materiałów i podzespołów ferrytowych otrzymał w 1980 r. zespół pracowników ZMM „Polfer”: Sł. Gąsiorek, W. Dąbrowski, F. Foniok (pośmiertnie), J. Gościmski, P. Hutny, J. Kulikowski, A. Leśniewski, S. Makolągwa (pośmiertnie), J. Masiulanis, H. Mrowiec, T. Postupolski, W. Reda.

Osiągnięcia eksportowe oraz aktywność naukowo-techniczna stworzyły możliwość udanego eksportu „know-how”:

  • 1977 – dostarczono do NRD dokumentację techniczną na produkcję filtrów pośredniej częstotliwości
  • 1984 – dostarczono dokumentację oraz narzędzia (formy prasownicze) z węgliku wolframu na rdzenie transformatorowe typu U i E oraz rdzenie kubkowe i uruchomiono ich produkcję w zakładzie Jinning Radio and Appliance Factory w Nankinie (Chiny)
  • 1985 – uruchomiono produkcję magnesów anizotropowych oraz rdzeni zespołów odchylania w zakładzie ferrytowym w Baoji (Chiny).

Uzyskano szereg patentów dotyczących technologii wytwarzania ferrytów i konstrukcji podzespołów magnetycznych, m.in.[4][11][12][13][14][15][16][17]

Przypisy

  1. Praca zbiorowa: Zarys Historii Elektroniki w Polsce. Warszawa: MAJAX Oficyna Wyd., 2015.
  2. Polfer Podzespoły Indukcyjne S.A.. [dostęp 2016-04-20].
  3. Ferroxcube. [dostęp 2016-04-20].
  4. a b R. Krzyszowska, A. Bragiński, H. Rutkowska, B. Razumowski, L. Kozłowski, Z. Bojarski, Z. Ziłowski: Sposób wytwarzania miękkich i twardych magnetycznie tworzyw, tak zwanych ferrytów. Patent Polski Nr 36778, zgłoszono 28.01.1953, opublikowano 10.03.1956.
  5. A. Bragiński, R. Krzyszowska. Ferryty – Nowe Materiały Magnetyczne. „Przegląd Telekom.”. Nr 26, s. 146–154, 1953. 
  6. J. Kulikowski. Soft Magnetic Ferrites – Development or stagnation?. „Journal of Magnetism and Magnetic Materials (Invited paper)”. 41, s. 56–62, 1984. North Holland, Amsterdam. 
  7. a b Praca zbiorowa: Katalog wyrobów ZMM POLFER. Warszawa: Oficyna Wydawnicza A&Z, 1998.
  8. Praca zbiorowa: Cewki, filtry i dławiki o rdzeniach ferrytowych. Warszawa: WEMA, 1978.
  9. Praca zbiorowa: Elementy Indukcyjne, Seria Elementy Elektroniczne. Warszawa ISSN 1234-1053: Oficyna Wydawnicza A&Z, 1997.
  10. Alex Goldman: Modern Ferrite Technology. Pittsburgh: Springer, 2006, s. 432.
  11. A. Bragiński, J. Kulikowski: Rdzeń magnetyczny. Patent Nr 48 186, 27.04.1964.
  12. J. Kulikowski, A. Leśniewski, S. Makolągwa: Sposób wytwarzania ferrytów Ni-Zn o dużej gęstości pozornej. Patent Nr 81 949, 25.11.1975.
  13. W. Dąbrowski, Sł. Gąsiorek, T. Gadomski, M. Płazak, J. Dzięgielewski: Miniaturowy, ferrytowy element indukcyjny. Patent Nr 86 021, 15.12. 1976.
  14. A. Bieńkowski, J. Kulikowski: Magnetosprężysty przetwornik ferrytowy do pomiaru naprężeń i sił ściskających. Patent Nr 113 179, 30.09.1982.
  15. P. Raczyński, Sł. Gąsiorek, W. Kurek: Sposób i urządzenie do automatycznego uwalniania wypraski. Patent Nr 125 659, 31.03.1984.
  16. M. Konwicki, St. Linowski: Mikrofalowy materiał ferrytowy. Patent Nr 154 328, 31.03.1984.
  17. M. Konwicki, St. Linowski, J. Ołdak, A. Tatarynowicz: Sposób wytwarzania ferrytów mikrofalowych. Patent Nr 156 334, 28.02.1992.