Zakład Materiałów Magnetycznych „Polfer”

Z Wikipedii, wolnej encyklopedii
Przejdź do nawigacji Przejdź do wyszukiwania
Zakład Materiałów Magnetycznych „Polfer”
Państwo  Polska
Województwo  mazowieckie
Siedziba Warszawa
Forma prawna przedsiębiorstwo państwowe
Położenie na mapie województwa mazowieckiego
Mapa lokalizacyjna województwa mazowieckiego
Zakład Materiałów Magnetycznych „Polfer”
Zakład Materiałów Magnetycznych „Polfer”
Położenie na mapie Polski
Mapa lokalizacyjna Polski
Zakład Materiałów Magnetycznych „Polfer”
Zakład Materiałów Magnetycznych „Polfer”
Ziemia52°14′37″N 20°58′57″E/52,243611 20,982500
Obsługa prasy mechanicznej do prasowania wyrobów ferrytowych w zakładzie w Warszawie w latach 70.

Zakład Materiałów Magnetycznych (ZMM) „Polfer” – polskie państwowe przedsiębiorstwo produkcyjne z własnym zapleczem badawczo-rozwojowym, istniejące w latach 1956–1999.

ZMM „Polfer” powstał w odpowiedzi na potrzeby polskiego przemysłu elektronicznego i był pierwszym oraz wiodącym producentem ferrytów – tlenkowych materiałów magnetycznych (wytwarzanych na drodze procesów ceramicznych), stosowanych głównie do budowy podzespołów elektronicznych oraz jedną z ważniejszych w kraju jednostek zajmujących się rozwojem ich technologii[1].

Kalendarium[edytuj | edytuj kod]

  • Zakład Materiałów Magnetycznych (ZMM) „Polfer” został utworzony decyzją Ministra Przemysłu Maszynowego (MPM) z dnia 2 marca 1956 r., jako przedsiębiorstwo państwowe zlokalizowane w Warszawie między ulicami Pawią 55 i Dzielną 60.
  • Decyzją MPM z dnia 8 września 1965 r. powołano zakład zamiejscowy w Woźnikach (woj. podlaskie), który podjął produkcję elementów indukcyjnych (głównie filtrów pośredniej częstotliwości).
  • Decyzją MPM z dnia 14 kwietnia 1971 r. został powołany zakład zamiejscowy w Skierniewicach, który podjął wielkoseryjną produkcję magnesów ferrytowych oraz wybranych rdzeni z ferrytów manganowo-cynkowych (Mn-Zn) i niklowo-cynkowych (Ni-Zn).
  • Przedsiębiorstwo rozszerzało asortyment oraz następował wzrost produkcji i sprzedaży wyrobów do momentu przekształceń własnościowych, rozpoczętych w 1990 r.
  • W roku 1999 nastąpiła likwidacja zakładu macierzystego w Warszawie i ZMM „Polfer” przestał istnieć jako przedsiębiorstwo państwowe.
  • Po sprywatyzowaniu, zakład w Woźnikach zachował profil działalności i obecnie istnieje jako Polfer Podzespoły Indukcyjne S.A.[2]
  • Zakład w Skierniewicach zmieniał kilkakrotnie właścicieli i profil działalności. Obecnie istnieje Zakład Ferrytów Magnetycznie Miękkich pod nazwą FERROXCUBE POLSKA Spółka z o.o.[3]

Znaczące etapy[edytuj | edytuj kod]

Okres pionierski[edytuj | edytuj kod]

Pierwsze w Polsce prace rozwojowe nad tlenkowymi materiałami magnetycznymi podjęto w roku 1952 w Zakładach Radiowych im. Marcina Kasprzaka w Warszawie. W skład zespołu pionierskiego kierowanego przez Aleksandra Bragińskiego wchodzili Romualda Krzyszowska, Kazimierz Fronczek, Jacek Kulikowski i Tomasz Postupolski. W roku 1953 uzyskano pierwszy polski patent[4] oraz opublikowano pierwszy artykuł[5]. Trzyletnie prace badawczo-rozwojowe zespołu stworzyły podstawy do uruchomienia produkcji w skali przemysłowej, co nastąpiło na podstawie decyzji rządowej w 1956 roku.

Faza rozwoju technologii i wzrostu produkcji[edytuj | edytuj kod]

Produkcja ferrytów wymagała opracowania chemicznych technologii syntezy materiałów, ceramicznych technologii prasowania i spiekania oraz pomiarów własności fizykochemicznych, zwłaszcza magnetycznych. We wszystkich tych obszarach ZMM „Polfer” prowadził własne prace badawczo-rozwojowe, bez posiłkowania się jakimikolwiek licencjami zagranicznymi, popularnymi w latach siedemdziesiątych.

Opracowane, zoptymalizowane i wdrożone technologie prasowania z proszków tlenków metali, spiekania i obróbki mechanicznej pozwoliły na stworzenie materiałów ferrytowych magnetycznie miękkich, oznaczanych ogólną zastrzeżoną nazwą FERROXYD – seria ferrytów manganowo-cynkowych (Mn-Zn) i ferrytów niklowo-cynkowych (Ni-Zn), różniących się pod względem przenikalności magnetycznej i rezystywności[6]. Odpowiednio do przeznaczenia były one formowane w różne kształty. W ostatniej fazie istnienia przedsiębiorstwa, produkowano rdzenie z ferrytów magnetycznie miękkich, w tym typoszeregi rdzeni pierścieniowych, kubkowych, typu E i walcowych we wszystkich kombinacjach materiałowych. Ponadto produkowano szeroki asortyment rdzeni antenowych, strojących i ekranujących[7].

Skala produkcji dla ferrytów Mn-Zn była rzędu 4000 ton rocznie, z czego około połowę stanowiły rdzenie zespołu odchylania (RZO). Rdzeni z ferrytów Ni-Zn wytwarzano około 1000 ton rocznie.

Uruchomiono linie produkcyjne do masowego wytwarzania anizotropowych magnesów głośnikowych przy użyciu proszku ferrytu baru oraz magnesów segmentowych z ferrytu strontu do silników elektrycznych dla potrzeb motoryzacji[7]. Produkowano ich łącznie około 2000 ton rocznie. Opracowano także technologię magnesów spiekanych (w atmosferach ochronnych) z metali ziem rzadkich (Sm – samar, Pr – prazeodym i Nd – neodym) o gęstości energii kilkukrotnie większej od gęstości energii najlepszych magnesów strontowych lub barowych. Uruchomiono ich produkcję na małą skalę.

Produkowano na podstawie własnej technologii tzw. magnesy wiązane, otrzymywane na drodze mieszania w podwyższonych temperaturach proszku ferrytu barowego lub strontowego z tworzywami sztucznymi, w obecności pola magnetycznego (wersja anizotropowe) lub bez pola (wersja izotropowa). W ten sposób wytwarzano magnesy stosowane do korekcji obrazu w kineskopach telewizyjnych i taśmy magnetyczne do różnych zastosowań.

Opracowano ferryty o prostokątnej pętli histerezy (PPH) na rdzenie pamięciowe, z których następnie były szyte płaty pamięci do zastosowania w maszynach cyfrowych. W połowie lat siedemdziesiątych ZMM „Polfer”, jako wiodący w RWPG, produkował ich około jednego miliarda rocznie. Wytwarzano też tzw. ferryty gęste, o gęstości prawie równej gęstości teoretycznej, do zastosowania w taśmowych oraz bębnowych pamięciach masowych używanych w ówczesnych komputerach.

Odrębną grupę wyrobów stanowiły ferryty mikrofalowe o strukturze spinelu i granatu. Wykonane z nich kształtki były stosowane w podzespołach mikrofalowych, takich jak cyrkulatory i izolatory, zarówno falowodowe, jak i współosiowe. Technologia małoseryjnej produkcji tych wyrobów do zastosowań radiolokacyjnych została przejęta przez Przemysłowy Instytut Telekomunikacji (obecnie PIT-RADWAR S.A.) i jest nadal wykorzystywana.

Podzespoły indukcyjne, zwłaszcza dławiki, podzespoły do obwodów rezonansowych i filtrów pośredniej częstotliwości oraz filtry i cewki dla potrzeb teletransmisji były opracowane od podstaw. Wdrożono także pomocnicze technologie przetwórstwa tworzyw sztucznych oraz uzwajania i montażu elementów indukcyjnych[8][9]. W najlepszym okresie produkcja tych podzespołów sięgała około 40 mln sztuk rocznie.

W szczytowym okresie rozwoju ZMM „Polfer” zatrudniał łącznie (zakład macierzysty wraz z zakładami w Woźnikach i Skierniewicach) 3500 pracowników. Osiągnięto wysoki poziom jakościowy wyrobów[10], dużą wydajność, a tym samym niskie koszty produkcji. Stworzyło to możliwości eksportowe o wartości około 3,5 miliona USD rocznie.

Wygaszanie działalności, prywatyzacja[edytuj | edytuj kod]

Osłabienie inwestycyjne związane z okresem po roku 1980, późniejsze zmiany w kierunku pełnej gospodarki rynkowej i rozpoczynająca się globalizacja spowodowały pogorszenie się konkurencyjności produkcji w całej branży krajowych producentów sprzętu elektronicznego, przez co ZMM „Polfer” szybko tracił głównych klientów. Zjawiska te oraz wyznawana w okresie transformacji ekonomiczna doktryna odchodzenia od własności państwowej przemysłu stworzyły przesłanki do prywatyzacji przedsiębiorstwa. Równolegle pojawiły się możliwości eksportowe, stało się to jednak zbyt późno i nie zostały one wykorzystane. Lokalizacja zakładu warszawskiego w obrębie gęsto zaludnionej dzielnicy mieszkaniowej nie dawała się pogodzić z dużą uciążliwością produkcji (zapylenie, hałas), co dało pretekst do likwidacji działalności produkcyjnej sprywatyzowanego zakładu w Warszawie.

Ludzie ZMM „Polfer”[edytuj | edytuj kod]

Prace technologiczne, konstrukcyjne i badawcze, dzięki którym ZMM „Polfer” mógł osiągnąć wysoki poziom produktu bez kupowania licencji, były prowadzone w następujących obszarach.

  • Badania podstawowe, ferryty Mn-Zn, Ni-Zn: Aleksander Bragiński, Romualda Krzyszowska, Jacek Kulikowski.
  • Metody pomiarowe, badania podstawowe, normalizacja międzynarodowa: Tomasz Postupolski.
  • Technologie ceramiczne, procesy przygotowania materiałów, formowania i spiekania: Sławomir Gąsiorek, Andrzej Leśniewski, Aleksandra Dąbrowska, Teresa Lubańska, Mirosława Mozdyniewicz, Joletta Pawlica.
  • Ferryty o prostokątnej pętli histerezy (PPH): Jan Gościmski, Henryk Mrowiec.
  • Materiały magnetycznie twarde: Paweł Hutny, Zygmunt Siermiński.
  • Badania fizykochemiczne: Józef Masiulanis, Helena Hawlik, Aleksandra Miracka.
  • Ferryty i podzespoły mikrofalowe: Fryderyk Foniok, Maciej Konwicki, Zenon Krzycki.
  • Konstrukcja cewek i osprzętu do rdzeni ferrytowych: Wiesław Dąbrowski, Tadeusz Stróżyński, Witold Markowicz.

W zakresie zarządzania i organizacji produkcji znaczącą rolę odegrali: Paweł Hutny, Tadeusz Wikło, Edward Papuga, Janina Tobota, Zygmunt Siermiński oraz Janusz Ostrowicz.

Osiągnięcia specjalne[edytuj | edytuj kod]

Już pod koniec lat 50. utworzono w zakładzie wydzielone Biuro Badawcze. To pociągnięcie organizacyjne, wyjątkowe jeśli chodzi o zakład produkcyjny, okazało się bardzo efektywne w skutkach. W krótkim czasie ZMM „Polfer” stał się zakładem należącym do czołówki europejskiej pod względem rodzaju i jakości wytwarzanych ferrytów. Prężne zaplecze badawczo-rozwojowe i technologiczno-konstrukcyjne podczas całego istnienia zakładu macierzystego pełniło rolę wiodącą i było ściśle związane z produkcją. Powstawały tam opracowania nowych technologii i konstrukcji. Opracowywano także metody pomiarowe oraz prowadzono niektóre badania podstawowe. Efekty tych działań były szeroko doceniane.

  • W ciągu pracy w ZMM „Polfer” 6 osób uzyskało tytuł doktora nauk technicznych (A. Bragiński, R. Krzyszowska, J. Kulikowski, S. Makolągwa, T. Postupolski i J. Gierałtowski) oraz 2 osoby tytuł doktora habilitowanego (A. Bragiński i Sł. Gąsiorek).
  • Nagrodę państwową II stopnia w 1964 r. otrzymał zespół pracowników ZMM „Polfer”: A. Bragiński, F. Foniok, P. Hutny, R. Krzyszowska, J. Kulikowski, S. Makolągwa, J. Masiulanis i T. Postupolski.
  • Nagrodę państwową I stopnia w zakresie elektroniki, elektrotechniki i telekomunikacji za opracowanie technologii i produkcji materiałów i podzespołów ferrytowych otrzymał w 1980 r. zespół pracowników ZMM „Polfer”: Sł. Gąsiorek, W. Dąbrowski, F. Foniok (pośmiertnie), J. Gościmski, P. Hutny, J. Kulikowski, A. Leśniewski, S. Makolągwa (pośmiertnie), J. Masiulanis, H. Mrowiec, T. Postupolski, W. Reda.

Osiągnięcia eksportowe oraz aktywność naukowo-techniczna stworzyły możliwość udanego eksportu „know-how”:

  • 1977 – dostarczono do NRD dokumentację techniczną na produkcję filtrów pośredniej częstotliwości
  • 1984 – dostarczono dokumentację oraz narzędzia (formy prasownicze) z węgliku wolframu na rdzenie transformatorowe typu U i E oraz rdzenie kubkowe i uruchomiono ich produkcję w zakładzie Jinning Radio and Appliance Factory w Nankinie (Chiny)
  • 1985 – uruchomiono produkcję magnesów anizotropowych oraz rdzeni zespołów odchylania w zakładzie ferrytowym w Baoji (Chiny).

Uzyskano szereg patentów dotyczących technologii wytwarzania ferrytów i konstrukcji podzespołów magnetycznych, m.in.[4][11][12][13][14][15][16][17]

Przypisy[edytuj | edytuj kod]

  1. Praca zbiorowa: Zarys Historii Elektroniki w Polsce. Warszawa: MAJAX Oficyna Wyd., 2015.
  2. Polfer Podzespoły Indukcyjne S.A.. [dostęp 2016-04-20].
  3. Ferroxcube. [dostęp 2016-04-20].
  4. a b R. Krzyszowska, A. Bragiński, H. Rutkowska, B. Razumowski, L. Kozłowski, Z. Bojarski, Z. Ziłowski: Sposób wytwarzania miękkich i twardych magnetycznie tworzyw, tak zwanych ferrytów. Patent Polski Nr 36778, zgłoszono 28.01.1953, opublikowano 10.03.1956.
  5. A. Bragiński, R. Krzyszowska. Ferryty – Nowe Materiały Magnetyczne. „Przegląd Telekom.”. Nr 26, s. 146–154, 1953. 
  6. J. Kulikowski. Soft Magnetic Ferrites – Development or stagnation?. „Journal of Magnetism and Magnetic Materials (Invited paper)”. 41, s. 56–62, 1984. North Holland, Amsterdam. 
  7. a b Praca zbiorowa: Katalog wyrobów ZMM POLFER. Warszawa: Oficyna Wydawnicza A&Z, 1998.
  8. Praca zbiorowa: Cewki, filtry i dławiki o rdzeniach ferrytowych. Warszawa: WEMA, 1978.
  9. Praca zbiorowa: Elementy Indukcyjne, Seria Elementy Elektroniczne. Warszawa ISSN 1234-1053: Oficyna Wydawnicza A&Z, 1997.
  10. Alex Goldman: Modern Ferrite Technology. Pittsburgh: Springer, 2006, s. 432.
  11. A. Bragiński, J. Kulikowski: Rdzeń magnetyczny. Patent Nr 48 186, 27.04.1964.
  12. J. Kulikowski, A. Leśniewski, S. Makolągwa: Sposób wytwarzania ferrytów Ni-Zn o dużej gęstości pozornej. Patent Nr 81 949, 25.11.1975.
  13. W. Dąbrowski, Sł. Gąsiorek, T. Gadomski, M. Płazak, J. Dzięgielewski: Miniaturowy, ferrytowy element indukcyjny. Patent Nr 86 021, 15.12. 1976.
  14. A. Bieńkowski, J. Kulikowski: Magnetosprężysty przetwornik ferrytowy do pomiaru naprężeń i sił ściskających. Patent Nr 113 179, 30.09.1982.
  15. P. Raczyński, Sł. Gąsiorek, W. Kurek: Sposób i urządzenie do automatycznego uwalniania wypraski. Patent Nr 125 659, 31.03.1984.
  16. M. Konwicki, St. Linowski: Mikrofalowy materiał ferrytowy. Patent Nr 154 328, 31.03.1984.
  17. M. Konwicki, St. Linowski, J. Ołdak, A. Tatarynowicz: Sposób wytwarzania ferrytów mikrofalowych. Patent Nr 156 334, 28.02.1992.