Tolerancja (podstawy konstrukcji maszyn)
Tolerancja – wymagany stopień podobieństwa lub dopuszczalne różnice rzeczywistego (wytworzonego) obiektu w stosunku do jego idealnej formy konstrukcyjnej[1].
Z jednej strony integralność urządzenia i jakość jego pracy wymaga zapewnienia odpowiednio wąskiej tolerancji (także i jakości powierzchni) niektórych (krytycznych) elementów. Z drugiej jednak strony, zbyt rygorystyczne wymagania, tam gdzie nie jest to istotne może znacznie podwyższyć koszty wytwarzania. Dla konstruktora określenia krytycznych elementów urządzenia i wymaganej dla nich tolerancji jest więc umiejętnością ważną[2]. Aktualnie w zakresie tolerancji geometrycznych obowiązuje norma PN-EN ISO 1101:2017.[3]
Podział[edytuj | edytuj kod]
Wyróżnia się[4]:
- tolerancję wymiaru
- tolerancje kształtu
- prostoliniowość
- płaskość
- okrągłość
- walcowość
- profil linii
- profil powierzchni
- tolerancje kierunku
- równoległość
- prostopadłość
- nachylenie
- profil linii
- profil powierzchni
- tolerancje położenia
- pozycja
- współosiowość
- współśrodkowość
- symetria
- profil linii
- profil powierzchni
- tolerancje bicia
- bicie obwodowe
- bicie całkowite
Pokrewnymi do tolerancji geometrycznych są chropowatość powierzchni i falistość powierzchni, które określa jakość wykończenia powierzchni.
Przypisy[edytuj | edytuj kod]
- ↑ Andrzej Rutkowski, Części maszyn, wyd. szóste, Warszawa: Wydawnictwo Szkolne i Pedagogiczne, s. 40.
- ↑ Marek Dietrich (red.), Podstawy konstrukcji maszyn, wyd. drugie, t. t. 1, 1995, s. 45–46.
- ↑ PN-EN ISO 1101:2017 Specyfikacje geometrii wyrobów (GPS). Tolerancje geometryczne. Tolerancje kształtu, kierunku, położenia i bicia
- ↑ Tadeusz Dobrzański, Rysunek techniczny maszynowy, Warszawa: Wydawnictwa Naukowo-Techniczne, 2002, ISBN 83-204-2769-X, OCLC 749419404.