Kanban

Z Wikipedii, wolnej encyklopedii
Skocz do: nawigacja, szukaj

Kanban – opracowana w latach pięćdziesiątych w Japonii metoda sterowania produkcją. Słowo kanban w wolnym tłumaczeniu można w poniższym przypadku oddać jako „spis widoczny”. W pierwotnym znaczeniu – w języku japońskim – oznacza: szyld, tabliczkę z napisem informującym, billboard.

Metoda KANBAN opiera się na poszczególnych kartach wyrobów, ich cyrkulacji i analizie. Kanban rozwijał się i dziś oznacza także system informacyjny, system planowania, rozdziału oraz kontroli czynności i zadań produkcyjnych. Polega na takim organizowaniu procesu wytwórczego, aby każda komórka organizacyjna produkowała dokładnie tyle, ile w danej chwili jest potrzebne. W metodzie tej za czynnik krytyczny zarządzania materiałami uznano sterowanie zapasami.

Charakterystyka[edytuj]

Najkrócej ideę KANBAN oddaje hasło „7 x żadnych”:

  • żadnych braków,
  • żadnych opóźnień,
  • żadnych zapasów,
  • żadnych kolejek – gdziekolwiek i po cokolwiek,
  • żadnych bezczynności,
  • żadnych zbędnych operacji technologicznych i kontrolnych,
  • żadnych przemieszczeń.

Charakterystyczną cechą tej metody jest praktyczna likwidacja magazynów przedprodukcyjnych (cały zapas znajduje się na stanowisku roboczym), międzyoperacyjnych i wyrobów gotowych. Materiały i półfabrykaty dostarczane są od dostawców z godzinową dokładnością, dzięki rezerwom zdolności produkcyjnych i elastyczności procesu produkcji możliwe jest wyprodukowanie niemal dowolnego elementu w każdej chwili, a zlecenia produkcyjne są ściśle zsynchronizowane z zamówieniami otrzymywanymi od klientów.

Podstawą technik KANBAN są formularze, które wypełnia się w następującej kolejności:

  • Dyspozytor na wydziale produkcji w oparciu o dane nt. prognozowanego popytu na dany element wypełnia planistyczną część karty KANBAN, po czym przekazuje ją na dział produkcji.
  • Planista na wydziale produkcji sporządza odpowiednie zlecenie produkcyjne dotyczące partii elementów; określa wykonawców i przydziela zasoby niezbędne do wykonania zadania. Wypełnia kolejną część karty.
  • Po zakończeniu produkcji i odbiorze jakościowym partii wykonawca oddziela od karty jedną część i przekazuje ją planiście; jest to dowód wykonania zlecenia. Pozostałe dwie części karty zostają umieszczone w pojemniku z gotowymi elementami, który zostaje przetransportowany na wydział, z którego pochodziły zamówienia.
  • W momencie, gdy pracownik zaczyna używać dostarczonego elementu, odrywa drugą część karty KANBAN i przekazuje ją dyspozytorowi wydziałowemu produkcji. Dyspozytor jest informowany, że nowy zapas jest już wykorzystywany.
  • W momencie, gdy zapas elementu się wyczerpie, pracownik przekazuje dyspozytorowi trzecią część karty KANBAN.

Wady i ograniczenia[edytuj]

  • pierwotna wersja KANBAN oparta jest na formularzach papierowych,
  • wzrost kosztów transportu,
  • wymaga większej dostępności dostawców – zdarza się często, że surowce muszą być dowożone kilka razy dziennie,
  • metoda zakłada produkcję w partiach o stałej wielkości, odpowiadającej pojemności standardowego pojemnika transportowego danego elementu,
  • mało odporny na duże wahania popytu,
  • nie uwzględnia zapasów bezpieczeństwa wyrobów gotowych, lecz zakłada produkcję bezbrakową, wymagającą całkowitego zaangażowania od wszystkich pracowników, co stwarza znaczne problemy w innych niż japoński kręgach kulturowych.

Efekty[edytuj]

Ryzyko wprowadzenia KANBAN jest duże, ale jak dowodzi przykład Toyoty, może być ono bardzo opłacalne. Po trzech latach od wprowadzenia metody KANBAN, osiągnięto tam następujące wyniki:

  • 30% wzrost produkcji,
  • 60% redukcja wszelkich zapasów,
  • 90% redukcja braków,
  • 15% redukcja przestrzeni produkcyjnej,
  • 15% redukcja operatorów i personelu administracyjno-technicznego.

Zobacz też[edytuj]

Bibliografia[edytuj]

  • I. Durlik: Inżynieria zarządzania. Strategia i projektowanie systemów produkcyjnych, cz. 1 i 2, Agencja Wydawnicza Placet, Warszawa 1996, s. 226
  • Mikiharu Aoki: Jak działa fabryka Toyoty, Shinsei Consulting Sp. z o.o. Sp.k., Poznań 2013, ISBN 978-83-936049-0-6.

Linki zewnętrzne[edytuj]